10月25日，在寶武特冶（馬鞍山）高金科技有限公司（以下簡稱“寶特高金”）生產車間，生產設備隆隆作響，生產線有序運轉。
沿著參觀通道，記者走進寶特高金數字化集控調度中心，看到各工序的實時監(jiān)控畫面和生產數據匯總到集控中心大屏上。集控調度人員利用傳感器和物聯網技術，實時監(jiān)測生產設備運行狀態(tài)和工藝參數，及時根據生產需要進行指揮調度。
“我們會根據數據作出調整，縮短冶煉時間，提升生產效率，降低能源和原料的損耗。”一位正在工作的集控調度人員告訴記者，爐前取樣可通過風洞管道快速傳輸到檢化驗分析中心，試樣成分數據實時上傳至檢化驗系統(tǒng)，并同步至制造管理系統(tǒng)。
生產一爐鋼消耗了多少合金？用了多少電、氬氣、氮氣、天然氣？生產這爐鋼是賺了還是虧了？在過去，得到這樣一組數據需要將這批產品銷售出去，經過核算后才能得知。如今，在這套集控系統(tǒng)中，一爐鋼的生產全過程數據都能及時記錄，成本核算一目了然，煉鋼成本得到了有效控制。
“企業(yè)從建設之初便按照集控方式進行設計，全流程數字化，讓主控人員可以遠離現場，在主操室內通過系統(tǒng)就能完成煉鋼的全過程。”寶特高金數智化負責人、制造部部長助理李益文介紹，寶特高金信息化架構打破了傳統(tǒng)的專業(yè)、廠部、工序界限，建設集控調度中心，開發(fā)全覆蓋業(yè)務管控系統(tǒng)和信息化軟件，形成一體化生產經營信息化管理平臺。
何為一體化，寶特高金決策支持系統(tǒng)就是一個生動的例子。該系統(tǒng)通過數據互聯，從各系統(tǒng)抓取所需數據，自動進行計算匯總形成報表，實現了“實物流、信息流、資金流”同步，為企業(yè)管理者提供更加準確和科學的決策依據。
“在這場思維模式和管理方式的深刻變革中，每一步探索都凝聚著企業(yè)對技術創(chuàng)新的執(zhí)著追求，每一次突破都預示著行業(yè)更加輝煌的明天。”寶特高金黨支部副書記蔣榮介紹，數字化轉型不僅是對傳統(tǒng)生產方式的革新，更是對未來可持續(xù)發(fā)展路徑的探索。這項工作要求企業(yè)從產品設計、原料采購、生產制造到銷售服務的全鏈條實現數據驅動，通過大數據、云計算、人工智能等先進技術，優(yōu)化生產流程，提升產品質量，降低運營成本。寶特高金通過引入數字化技術和創(chuàng)新理念，顯著提升了生產效率，降低了生產成本，增強了創(chuàng)新能力。
從古老的冶煉技藝到如今的智能工廠，寶特高金正以數字化為翼，飛向更加高效、綠色、可持續(xù)的未來。
文圖/記者 鄔剛 通訊員 陳俊
