機械手左右擺動，毛坯料在幾個加工中心間依次流轉，沒一會兒，一件精美的加工件就“新鮮出爐”。再仔細觀察，加工中心4臺設備，外加中心外兩臺，一共6臺機器，僅一名工人在負責。這是10月24日，記者走進安徽力源數控刃模具制造有限公司（以下簡稱“力源數控”）看到的場景。
一個人能管6臺機器，源于數字化提升。位于博望區的力源數控成立于2003年，集國家高新技術企業、國家知識產權示范企業、中國重點骨干模具企業、安徽省認定專精特新企業、安徽省創新型企業試點工作單位等眾多榮譽于一身。
然而，歷經近20年的發展，2021年，企業在管理上還是稍顯“跟不上趟”。“交貨期快到了，但該批訂單的產品不知道在哪；顧客反映產品和訂單有點出入，但這批產品是誰生產的，什么時候生產出來的，溯源溯不到。”力源數控黨支部書記、副總經理張先進說，再加上人力成本的升高，技術工人一人難求日趨嚴重，公司管理層意識到，轉型升級勢在必行。
2022年初，作為實施數字化轉型工作的前期準備，力源數控導入“精益管理”模式，通過對生產要素、管理要素等資源環境的優化組合，完成了旨在最大程度減少浪費、提高效益的工作布局。
接著，2022年10月，力源著手面向企業車間的生產信息化管理進行系統的布局。
“具體來說，通過四個方向的努力，布局企業數字化轉型。”張先進說，首先，通過智能制造項目搭建車間的人機料法環測的數據采集和監控平臺，實現相關業務部門的數據協同，提高整個生產效率；其次是通過數據的實時采集，構建車間實時數據分析的可視化報表和看板，為企業管理層合理分配制造資源提供依據，以對市場需求的變化做出快速響應；三是通過對每批產品每個生產環節的數據采集，實現產品質量的全過程溯源；四是通過對生產過程關鍵節點的管控，快速識別慢流轉產品潛在的滯留風險，減少不良品的產生，提高產品的整體質量。
在力源數控信息中心，記者看到，幾乎占據整面墻的電子大屏，正實時顯示各個車間生產情況。“比如在‘每小時生產效率趨勢’這個模塊，可以看到每個時間段生產流轉情況，例如第八個時間段，同時正在生產524個生產件，如果急速降低到400、300或者更低時，那就說明某個程序出了問題，車間主任就會立即作出相應處理。”力源數控副總經理張一帆指著大屏介紹道。
據了解，截至今年10月，力源數控已投入355萬元進行數字化改造。定制化設計的MES系統，借助5G工業互聯網傳輸平臺，實現了生產調度、工料庫存、質量管理、設備運行等過程的可視化，以及過程檢驗、工藝流轉、設備運行、人員分配等全流程的溯源，讓一人多機的操控模式成為可能。
數字化轉型兩年，力源數控也收獲了累累碩果。“交貨期縮短、呆滯貨品減少、設備自動化率和機床利用率提高、員工生產任務清晰、工藝流轉無盲區、產品在流線上的時間減少40%，集成以上因素，促成了企業管理成本和能源成本的下降。”張先進說，實施數字化轉型以來，企業年人均工業產值從23.29萬元提高到了36.36萬元，管理成本同比下降22.06%。
文圖/記者 王永霞 通訊員 顧鵬
