文/記者 吳黎明 圖/記者 胡乾亮
燙光、印花、水洗、烘干、起毛、燙剪、打卷，經過一道道縝密的工序，一捆捆白坯布很快變成一條條圖案精美、手感柔和的毛毯，而后漂洋過海，銷售到歐美、中東等地。日前，記者在位于當涂經開區的馬鞍山海獅織造有限公司（以下簡稱“海獅織造”），見證了這家“老字號”企業的勃勃生機。
說到海獅巾被，那可是馬鞍山人的品牌記憶，不少家庭以擁有海獅巾被為榮。世紀之交，海獅巾被逐漸淡出市場。2003年，海獅織造改制，海獅品牌重獲新生。
“去年生產毛毯1.2萬噸，今年訂單依然看好，年產量有望達到1.6萬噸。”海獅織造常務副總經理胡偉英說，在傳統紡織行業普遍遭遇利潤空間極度壓縮的困境下，企業唯一的出路是降本增效，而降本增效的不二選擇就是智改數轉。
去年，海獅織造在中國電信當涂分公司的技術支持下，對5條定型機生產線進行節能改造，全面實現了機器的智能化監管、能源的精細化控制、熱量的精準化排放。改造后，海獅織造利用AI大數據對定型機進行智能控制，系統按照生產線的具體需要進行熱量排放，能耗降低12%。同時，通過動態監測設備狀態，對設備進行預測性維護，助力企業生產效率提升近25%。
“生產企業可能無力改變市場，但完全可以向‘數’而生。”胡偉英算了一筆賬：近年來，傳統紡織品銷售價格在國際市場上一路下滑，以今年為例，毛毯每公斤銷售價格由去年的21元下降到18元，而原材料、能源價格只漲不跌，人員工資年均上浮5%至10%。通過智改數轉，一次性投資成本20萬元，每年可節約生產成本100萬元。除了直接的經濟效益，還有生態效益、社會效益。據測算，海獅織造碳減排量達2000噸。
中國電信當涂分公司相關人員認為，“老字號”企業普遍存在的主要問題有：能源浪費，熱量排放不合理；生產人員關注產量與質量，忽視了能耗；生產車間采用人工抄表，數據精確度差；無設備監測、安全預警等，缺乏管控手段。要解決這些問題，必須實施智改數轉。
與海獅織造相隔不遠的馬鞍山祥恒包裝有限公司（以下簡稱“祥恒包裝”），也是一家“老字號”企業，是山鷹國際控股股份公司的全資子公司，其生產的紙箱隨著各類生活用品“飛”入千家萬戶。
小紙箱也能做出大名堂。去年，祥恒包裝生產瓦楞紙板、紙箱1.5億平方米，年銷售額4.6億元，全年上繳利稅3100萬元，是安徽省最大的瓦楞紙箱生產企業和全國紙箱彩盒50強企業。
“傳統企業做大做強，智改數轉是必由之路。”祥恒包裝總經理助理王燕梅說，企業走的是“脫胎換骨”式的技改路線，近年來先后引進了美國馬貴紙板生產線、瑞典恩巴紙箱聯動生產線、臺灣長聲印刷機等。過硬的產品質量和價格優勢，在競爭激烈的國內紙箱行業中殺出重圍，成為華潤雪花、娃哈哈集團、格力電器、美的電器、旺旺食品、喜之郎食品、統一企業、蒙牛乳業、衛崗乳業、美國AO斯密斯熱水器等幾十家大型優質客戶的供應商。
在祥恒包裝1800mm BHS紙板250m/min瓦楞紙板生產線上，平面工程師高賢輝將多個客戶不同規格的產品技術參數輸入電腦后，生產線自動識別，自動“吐”出形狀各異的紙箱產品。“用工大幅減少，效率成倍增長。”高賢輝說，僅這一條生產線，年新增8000萬平方米瓦楞紙板生產能力、2.6億元銷售收入。
嘗到智改數轉的甜頭后，祥恒包裝準備斥資新上全自動紙箱包裝聯動線項目。該項目利用公司現有聯合廠房，對原有2500mm瓦楞紙板生產線后續紙箱部分工段進行技術升級，主要購置一條全自動紙箱包裝聯動線及相關配套設施，用于提升智能化水平。“建成后，盡管保持原產能不變，但大大提高了產品的市場競爭力。”王燕梅道出了企業將智改數轉進行到底的密鑰。
去年以來，針對傳統產業面對智改數轉存在的堵點、難點、痛點問題，當涂縣實施“智能診斷”專項行動，聘請專業服務商為118家規模以上工業企業“把脈問診”，構建“問診需求-個性化咨詢-建立診斷成果數據庫-開展企業數智化改造”閉環工作體系。
“今年將以數字賦能制造業高質量發展作為牽引性抓手，推動企業實現質量變革、效率變革、動力變革，扎實推進新型工業化，加快發展新質生產力。”當涂縣經信局局長胡瓊表示，以高端化、智能化、綠色化為導向，推進制造業“三品”行動（增品種、提品質、創品牌），深入實施中小企業數字化賦能行動，持續加大技術改造力度，全年實施億元以上工業技改項目45個以上，技改投資增長15%。加強數字化基礎設施建設，提升數字化轉型服務。以建設智能智造場景（企業）、綠色工廠、數字化轉型典型示范項目為著力點，推廣數字技術在制造業研發、生產、銷售、運營、服務等各環節融合應用，加快實施“兩個全覆蓋”（規上工業企業數字化改造全覆蓋、規下企業數據包應用全覆蓋），力爭規上工業企業數字化改造、規下企業數據包應用覆蓋率達80%、70%。持續推動企業上云，促進企業降低生產成本、提升生產效率和創新產業模式，賦能智能制造全面升級。
市場“無形之手”和政府“有形之手”共同發力，傳統產業、“老字號”企業一定會注入新活力。
（當涂縣融媒體中心記者戴麗、黃蔚參與采寫）
